肖震

在安徽淮北矿业集团临涣选煤厂生产车间，轰鸣的设备与流动的煤流交织成忙碌的乐章。然而，在这看似顺畅的生产链条中，曾隐藏着不少让职工头疼的“痛点”。

在装卸车间，皮带跑偏曾是让机修工最犯难的“老大难”。“皮带一跑偏就洒煤，边缘磨损得厉害，缩短了使用年限，既费料又误工。”机电车间刘建回忆道，过去处理跑偏，全靠人工拧调偏托辊，往往刚调好这边，那边又偏了，有时一个班要跑五六趟。

机修班副班长赵凯看在眼里急在心上。他注意到，皮带跑偏时，边缘与机架的摩擦力会明显变化。“能不能用传感器‘感知’跑偏？”他带着这个想法，在班组小改小革工作室反复试验。很快，一套“皮带跑偏自动校正系统”诞生了，当传感器感知到皮带边缘异常，会立即触发电动调偏装置，自动纠正皮带位置。这套装置投入使用后，皮带跑偏故障率下降了90%，每年节省皮带更换费用数万元。

洗煤车间煤泥水处理的“痛点”则藏在浓缩机里。过去，煤泥水浓缩全靠经验估算添加絮凝剂和氯化钙，加多了增加成本，加少了水质不达标，还会影响循环利用。“有时候浓缩机循环水浑浊，影响浮精灰分，经常是连续高灰，无法外运。”操作工丁万里说。

副主任赵玄带领团队从“精准给药”入手，在浓缩机进口处安装了流量计量仪和在线浊度仪，通过实时监测煤泥水流量和浓度，自动计算絮凝剂和氯化钾最佳用量，再由计量泵精准投加。“现在药剂用量比以前减少了15%，上清液浊度稳定在50NTU以下，再也没因为水质问题影响生产。”丁万里笑着说，车间的浓缩机如今清清爽爽，职工的劳动强度明显下降。

这些诞生于生产一线的创新举措，像一把把精准的钥匙，打开了制约生产的“痛点”锁。该厂生产厂长说道： “最了解生产的是一线职工，最实用的技术也往往来自班组。当每个班组都养成‘遇难题就想办法’的习惯，创新就成了提高效率的动力。”